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長安汽車的信息化要追溯到1983年，從財務電算化，甩圖板到國家CIMS工程，長安汽車先后投入6000萬元，建立了38個系統(tǒng)，2001年，長安汽車開始實施ERP系統(tǒng)，并逐步替換和整合原來的38個信息系統(tǒng)，實現(xiàn)長安汽車信息化的一體化平臺，為長安汽車近20年的快速發(fā)展打下了堅實的基礎。2015年后，隨著國家提出“中國制造2025”，中國在兩化融合、智能制造、數(shù)字化轉型、互聯(lián)網(wǎng)+、5G+等方面進行政策扶持和大力發(fā)展，長安汽車也加快了數(shù)字化轉型的步伐，在數(shù)字化車間建設方面卓有成效，本文從長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)來看長安汽車的數(shù)字車間建設。
一、發(fā)動機產線MES的總體架構
長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)總體架構分為五個層級，包括基礎支撐軟件平臺、產線SCADA層、產線管控層、經(jīng)營管理中心層及三方系統(tǒng)層。
第一級基礎支撐軟件平臺：包括產線開發(fā)運維管理平臺、SCADA軟件平臺以及數(shù)據(jù)庫管理平臺，用于開發(fā)產線控制系統(tǒng)應用，開發(fā)運行SCADA應用以及數(shù)據(jù)庫的管理。
第二級產線SCADA層：主要完成設備聯(lián)網(wǎng)以及對數(shù)據(jù)實時、準確、完整地采集和傳輸。在數(shù)據(jù)采集的基礎上完成實時監(jiān)控、數(shù)據(jù)計算。同時，產線SCADA層與產線控制系統(tǒng)交互，獲取生產計劃、工藝等數(shù)據(jù)，實現(xiàn)產線的生產指導、生產進度監(jiān)控、判異報警、安燈等功能。
第三級生產線管控層：緊密圍繞進度、質量、人員、設備、物料五個維度，結合生產計劃與排產、生產執(zhí)行管理、看板管理系統(tǒng)等，實現(xiàn)生產執(zhí)行管理。
第四級經(jīng)營管理中心層：依據(jù)MES層制造執(zhí)行管理及產線SCADA層的數(shù)據(jù)監(jiān)控，實現(xiàn)生產實績可視化監(jiān)控、生產經(jīng)營指標分析監(jiān)控、生產異常預警報警監(jiān)測、生產經(jīng)營決策支持等經(jīng)營管理層的功能。
第五級三方系統(tǒng)層：主要由其他廠家進行開發(fā)，MES系統(tǒng)與各系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交互，包含ERP(企業(yè)資源計劃)、質量管理系統(tǒng)等。MES系統(tǒng)的生產計劃與排產模塊接收公司級MES系統(tǒng)生成的主生產計劃（包括）的信息輸出，并有相應的回饋，形成閉環(huán)的計劃管理。
二、長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)的主要內容
長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)是在長安汽車公司級MES系統(tǒng)之下的對產線進行控制及任務執(zhí)行的操控系統(tǒng)，主要包括20個方面：生產建模、上線計劃、螺栓報警、配方管理、防錯系統(tǒng)、隊列管理、生產報工、ANDON、智能診斷、監(jiān)控報警、工藝文件系統(tǒng)、批次追溯、工料廢管理、機號打印、返修管理、設備管理、能源管理、現(xiàn)場質量管理、設備聯(lián)網(wǎng)、數(shù)據(jù)采集等20個方面，覆蓋產線的人（制造產品的人員，包括其工作任務、工作過程及工作結果、人員績效）、機（制造產品所用的設備，包括設備聯(lián)網(wǎng)、設備數(shù)據(jù)采集、設備工藝參數(shù)下達、設備運行狀況及加工情況）、料（制造產品所使用的原材料及半成品，包括需要準確數(shù)量、準確時間、準確工位、完成時間，所有物料可識別、可定位、可追溯）、法（制造產品所使用的方法，包括工藝指導書、標準工序指引、生產圖紙、生產計劃、產品作業(yè)標準、檢驗標準、各種操作規(guī)程、防錯措施、防錯裝備）、環(huán)（產品制造過程中所處的環(huán)境，包括溫度、空氣質量、能源消耗、6S現(xiàn)場）等。
三、長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)實現(xiàn)的目標
長安汽車發(fā)動機產線MES系統(tǒng)實現(xiàn)了一下目標：
1、萬物互聯(lián)
人、設備、物料等可以相互鏈接：人接受指令，執(zhí)行相應的操作，人接受知識傳承（E-SOP），提升標準作業(yè)能力，人接受生產大數(shù)據(jù)，快速決策，人識別設備及物料，快速交互相應的信息；設備接受指令，完成相應的作業(yè)，設備反饋運作狀況和加工狀況，數(shù)據(jù)實時展現(xiàn)，設備讀取物料信息，執(zhí)行相應的操作；物料可定位、可識別，驅動人、設備執(zhí)行指令。
2、生產過程數(shù)據(jù)實時可見
在生產過程中，每個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)都實時可見，計劃數(shù)據(jù)、生產數(shù)據(jù)、過程質量數(shù)據(jù)、物料數(shù)據(jù)、設備數(shù)據(jù)、人員績效數(shù)據(jù)、能源消耗數(shù)據(jù)等實時可見，提高生產管理的快速反應能力。
3、生產指令直接下達到設備
生產任務通過產線MES系統(tǒng)，直接下達到設備，根據(jù)工藝路線調取工藝參數(shù)包（配方管理）或NC程序包，設備執(zhí)行指令，并將執(zhí)行結果進行實時反饋。
4、生產防錯強控制
生產過程中通過MES系統(tǒng)進行有效的防錯，如物料防錯（掃描物料，并通過BOM比對進行物料防錯）、裝配防錯（系統(tǒng)記錄分裝工位/線的裝配結果，如：缸蓋分裝線、增壓器分裝線、凸輪軸分裝、曲軸分裝、前罩蓋分裝、后端蓋分裝、進氣歧管等。防止分裝不合格的零部件在主線裝配。材料/質量問題，在生產過程中需攔截）、加工防錯（在設備執(zhí)行工藝參數(shù)包或NC程序包之前，驗證工單、工藝路線、物料等之間的匹配，進行加工防錯）、打印防錯（建立存儲已上線發(fā)動機號的數(shù)據(jù)庫，發(fā)動機上線時記錄每一臺發(fā)動機機號，刻字之前都要工位內的發(fā)動機機號與數(shù)據(jù)庫匹配，匹配合格后才能進行打刻，打刻完成后該條數(shù)據(jù)存入歷史記錄中）、標準作業(yè)防錯（未按標準作業(yè)操作的進行報警）、螺栓超限報警（根據(jù)托盤號記錄每顆適配器螺栓的使用次數(shù)，螺栓使用次數(shù)在系統(tǒng)中進行記錄，設置螺栓使用上線，超過規(guī)定次數(shù)系統(tǒng)提示報警）等等。
5、產品生產過程全程追溯
對產品生產過程進行全程追溯，包括產品生產每一環(huán)節(jié)的操作者，使用的設備，工裝夾具及模具，設備的運行狀況，質量狀況等相關的數(shù)據(jù)，通過產品BOM，能有效的追溯零部件的相關信息，包括零部件的廠家，批次，生產時間，入廠時間等。
長安汽車不但在數(shù)字化車間建設方面取得的巨大成效，而且在數(shù)字化轉型方面進行了大量的投入和嘗試，在產品數(shù)字化、設備數(shù)字化、生產數(shù)字化、管理數(shù)字化及服務數(shù)字化等方面還是取得了不錯的成就。
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